一家钢铁制造公司寻求通过四种运输方式（铁路、卡车、驳船、船只）以及即时成本削减机会来实现成本节约。分析显示，通过产能优化可节约730万美元，通过将船只的关键绩效指标（KPI）从100%利用率调整至95%实现更优库存管理，可额外节约54万美元。
主要洞察：
- 成本节约潜力是通过将每种运输方式的未利用产能（100% - 利用率%）乘以运输量和单位成本来计算的。
- 船只以100%的产能运行，但交货不频繁（每14天一次），导致码头库存积压，在中间几周被迫使用昂贵的卡车运输。
- 需要进行根本原因分析：高卡车利用率（75%）看似高效，但实际上反映的是不良的库存管理而非最优运营。
- 调整关键绩效指标（将船只利用率目标从100%调整至95%）可以减少库存积压，并将运输量从昂贵的卡车（30美元/吨）转移到更便宜的船只（10美元/吨）。
- 展品之间的相互作用表明，整体检查运营数据的重要性，而非孤立地优化单个指标。